Thursday, 3 May 2018

4 Cara Melunakan Air Limbah

4 Cara Melunakan Air Limbah



Air limbah adalah air yang telah tercemar oleh polutan tertentu sehingga air tersebut tidak lagi aman untuk dibuang ke lingkungan bebas. Air Limbah juga sangat berbeda dengan Limbah B3. Dimana limbah B3, memiliki kandungan air yang rendah, malah kebanyakan polutan daripada airnya.

Oh iya, kembali ke topik. kali ini kita akan membahas tentang cara-cara untuk melunakan air limbah. Yakni sebuah proses untuk membuat air limbah menjadi lebih mudah diolah. Tujuan proses ini tentu untuk dapat mengolah air limbah secara lebih efektif dan lebih murah serta aman.

Contoh kasus :
Sebuah perusahaan farmasi, memiliki buangan air limbah dari produk ekspektoran mereka. Jika limbah tersebut langsung dibuang ke lingkungan maka akan merusak. Dan jika langsung diolah, maka tentu membutuhkan proses yang berat. Oleh karena itu dilakukanlah proses pelunakan air limbah.

Dibawah ini adalah beberapa cara yang bisa Anda lakukan untuk melunakan air limbah :

1. Penambahan Limbah Domestik
Sobat bisa menambahkan Limbah domestik yang berasal dari toilet ataupun dari washtafel pada air limbah konsentrat yang sobat miliki. Teknik ini akan membuat air limbah tercampur dan memiliki jumlah volume lebih tinggi, namun memiliki jumlah polutan yang lebih rendah secara rata-rata.
Dengan begitu, proses pengolahan air limbah dapat menjadi lebih mudah.

efek tambahannya adalah, nanti standar baku mutu yang harus digunakan akan menjadi lebih ketat. Karena bukan lagi standar baku mutu air limbah industri tapi ke limbah domestik.

2. Pencampuran dengan Limbah Jenis Lainnya
Teknik kedua hampir mirip dengan yang pertama. hanya saja ada sedikit perbedaan. Disini air limbah industri dicoba dinetralkan dengan limbah industri lainnya. Seperti air limbah hasil regenerasi anion di homogenkan dengan air limbah regenerasi cation. Maka akan terjadi air limbah yang netral (Walau tds-nya naik ya hhehe).

Pengaplikasian teknik ini pada intinya adalah dengan menghomogenkan jenis-jenis limbah yang bisa saling netral atau saling reaksi. Yang perlu diingat adalah menghindari reaksi oksidasi ataupun pembakaran terjadi.



3. Penggunaan Air Terbuang
Ada banyak air yang terbuang dan tidak masuk ke dalam kolam air limbah. Padahal air tersebut bisa membantu proses pelunakan air limbah sehingga menjadi lebih mudah diolah. Beberapa saran saya untuk air terbuang yang dapat digunakan antara lain :
a. Air Wastafel dan Wudhu
b. Air buangan Boiler
c. Air Buangan Cooling Tower
d. Air hujan (kalau yang ini sebenarnya ga boleh)

4. Gravitasi Process
Cara pelunakan air limbah yang keempat adalah dengan membuat beberapa proses fisika gravitasi. Pemisahan padatan tersuspensi dilakukan terlebih dahulu. Teknik ini bisa dilakukan dengan membuat beberapa pit sedimentasi. Bisa juga dengan membuat oil ataupun junk trap.
Dengan proses ini, parameter pengotor dapat dikurangi dengan usaha yang minimal, namun akan memberikan impact yang besar pada pengolahan selanjutnya.
ahli pengolahan air indonesia


Baca selengkapnya

Tuesday, 1 May 2018

7 Point Penting Dalam Pembuatan Desain STP

7 Point yang Penting untuk Dipertimbangkan dalam Pembuatan STP


STP atau Sewage Treatment Plant adalah salah satu sistem yang dibuat untuk dapat mengolah Limbah Domestik. STP sering disebut juga dengan IPAL Domestik, karena IPAL jenis ini dimaksudkan untuk mengolah limbah domestik.

Selama hampir 10 tahun bergelut dalam bidang pengolahan air limbah dan air bersih. Saya cukup banyak menjumpai STP yang dibuat dengan mengabaikan beberapa point penting yang saya sebutkan disini. Hasilnya STP tersebut akhirnya menjadi gagal dalam mengolah air limbah yang masuk.

Kegagalan tersebut akan menimbulkan hasil olahan STP melebihi baku mutu yang dipersyaratkan. Dan dalam jangka panjang akan membuat STP tersebut menjadi malfunction.

Dan dalam postingan kali ini, kita akan sama-sama mengulas secara singkat tentang apa saja sih point penting yang harus turut dipertimbangkan dalam pembuatan STP, sehingga memiliki hasil yang ideal dan mampu mengolah limbah hingga masuk ke dalam baku mutu yang dipersyaratkan.

Lihat Juga : Cara Memilih Metode NDT yang sesuai

1. Ukuran Biological Process

Point pertama yang harus dipertimbangkan adalah ukuran dari proses biologi untuk STP. Seperti yang kita ketahui bersama, bahwa STP akan mengolah air limbah yang banyak mengandung pengotor yang berasal dari aktifitas sehari-hari manusia. Yakni Mandi, Cuci, Kakus dan masak.
Oleh karenanya, kebanyakan air limbah yang masuk ke STP tentu mengandung senyawa organik dalam jumlah yang tinggi (walau tidak setinggi air limbah industri makanan dan minuman). Maka dari itu, sejatinya STP itu sendiri akan bertumpu pada proses biologi untuk menghilangkan pencemarnya.

Tingkat cemaran biologi pada STP biasanya diukur pada parameter : COD, BOD, Oil & Grease serta ammonia. Yang sebagian besar dari parameter tersebut akan diselesaikan lewat proses biologi jenis aerob atau aerasi.

Untuk ukuran tangki aerasi, idealnya harus memiliki 1 hari dari debit full limbah yang masuk. Atau paling sedikit berjumlah 3/4 hari. Jikalau kurang dari itu, maka dikhawatirkan proses pengolahan yang terjadi tidak akan maksimal dan akan lebih banyak gagalnya dari pada berhasil.

Misalkan, debit air limbah yang masuk perhari adalah 30 m3/day, maka untuk ukuran aerasi setidaknya adalah 22.5 m3.

Hal ini untuk memastikan bakteri memiliki waktu proses dan waktu tinggal yang cukup, untuk dapat menguraikan senyawa organik yang melekat sebagai pencemar di air limbah.

Lihat Juga : Cara menghilangkan Warna di Air Limbah

2. Ruang Hidup Bakteri


Point penting kedua dalam pembuatan desain STP adalah penyiapan ruang hidup bakteri. memang pada dasarnya banyak yang berpendapat bahwa untuk membuat bakteri dapat hidup maka cukup menyediakan ruangan biologi baik aerasi ataupun anaerob.
Pendapat tersebut tidak sepenuhnya salah, namun untuk praktek saat ini saya rasa kurang tepat. Sebab saya pribadi telah membuktikan dilapangan, tanpa didukung dengan media bakteri maka proses pengolahan bisa menjadi seperti trial dan error. Lagi, bakteri juga akan lebih cepat tumbang ketika air limbah mengalami fluktuasi debit ataupun parameter pencemar.

Kita ibaratkan, manusia untuk hidup hanya disediakan sebuah aula yang luas. Dan dalam aula tersebut ada ratusan orang. Maka manusia tersebut tidak akan nyaman dalam beraktifitas dan bekerja karena privasinya terganggu. Senada dengan hal tersebut, untuk bakteri yang sama-sama mahluk hidup juga perlu diberikan ruang khusus tersendiri agar memiliki privasi dan kenyamanan yang lebih dalam beraktifitas.

Ruang untuk bakteri tesebut dapat diterapkan dengan media seperti :
a. Bioball
b. Honey Comb
c. MBBR
d. Biocylinder / Caged Crum Ball

dari keempat media bakteri tadi, saya paling merekomendasikan menggunakan metode ke-empat dikarenakan efektifitasnya di lapangan yang saya temukan lebih tinggi serta lebih tahan banting ketika menghadapi fluktuasi.

Lihat Juga : Honey Comb Vs Bio ball, Mana yang lebih baik?

3. Pretreatment

Point ketiga yang sangat penting dalam pembuatan rancangan STP adalah persiapan pretreatment sebelum air limbah masuk ke pengolahan Inti.

Pretreatment disini dimaksudkan untuk mencegah benda atau sesuatu yang bukan peruntukannya masuk ke dalam jalur pengolahan air limbah STP.

Pretreatment yang dapat dipasang antara lain :
a. Wastafel grease Trap
b. Junk Trap
c. Bak Kontrol
d. Water Mur
e. Emergency Line

4. Grease Separator


Grease atau Oil separator (Biasa disebut juga dengan grease trap) adalah bangunan atau alat yang digunakan untuk dapat menangkap lemak sebelum masuk ke dalam sistem pengolahan inti. Sebab lemak memiliki ikatan organik yang cukup kuat yang sulit dipecahkan dengan proses fisika ataupun biologi. Jikalau bisapun maka akan membutuhkan retention time yang lebih lama daripada biasanya.

Oleh karenanya menginstall grease separator sebelum STP adalah langkah yang cukup bijak untuk mengamankan effluent dari terlewatkannya baku mutu yang dipersyaratkan.

Grease atau oil trap dapat dibuat sekaligus besar ataupun dipecah menjadi bagian-bagian kecil tiap wastafel. Untuk hasil yang lebih efektif disarankan untuk memecah grease trap menjadi bagian kecil. Karena dengan begitu lemak akan dengan lebih mudah dipisahkan karena jumlahnya lebih sedikit dan lebih mudah dalam pemantauanannya.

Lihat Juga : Membaca Keterkaitan Antara Parameter di hasil analisa

5. Nutrient Dosing

Point kelima yang penting untuk dipertimbangkan adalah pemberian nutrisi atau nutrient dosing pada STP.

Point ini penting untuk dilakukan ketika dua hal ini terjadi :
a. Starting Culture
b. Idle System



Untuk starting culture, tujuannya adalah untuk membooster pertumbuhan bakteri dengan nutrisi yang tepat sebelum akhirnya dapat beradaptasi dengan makanan dari air limbah yang ada.

Dan untuk idle system adalah ketika tidak ada asupan air limbah yang masuk, maka bakteri dapat menjadi kanibal karena mereka menjadi kelaparan. Hal ini biasa terjadi ketika gedung mengalami libur cukup panjang. Dalam kejadian seperti ini perlu ditambahkan nutrisi tambahan untuk menjaga daya hidup bakteri yang telah dengan susah payah kita pelihara dalam sistem STP kita.

Lihat juga : Desain Proses Biologi di IPAL Domestik

6. Odour Remover

Bau adalah salah satu masalah yang sering ditemukan dan dikeluhkan oleh orang-orang yang berada disekitar STP baik karyawan ataupun warga sekitar.

Bau juga dapat mengurangi estetika serta semangat kerja, yang dalam jangka waktu lama bahkan bisa menyebabkan konflik.

Maka dari itu, untuk sebuah sistem STP yang baik, seharusnya sudah menyiapkan proses penghilangan atau peredaman bau yang muncul. Proses penghilangan bau itu sendiri dapat dibuat dengan pembuatan exhaust fan ataupun dengan pengembangan culture bakteri yang tepat. Bakteri jenis enterobacter, dan Azetobacter serta Bacillus dapat menjadi pilihan yang cukup tepat dan hemat energi dalam praktek penghilangan bau di STP.

Lihat Juga : Cara Menghilangkan Bau di WWTP/IPAL

7. Final Make-Up Process


Point terakhir yang harus dipertimbangkan dalam pembuatan STP adalah perlunya dibuat proses make-up pada tahap akhir.

Proses make-up ini adalah untuk mendempul hasil buangan agar masuk ke dalam standar. Beberapa parameter seperti TSS, Total Coliform, Warna, Rasa, Bau, pH dan lainnya perlu di make-up untuk memastikan semuanya ok dan masuk ke dalam standar.

Bebeberapa cara make-up yang dapat dipilih antara lain :
a. Installasi Filter Carbon dan Sand/ Multimedia Filter
b. Pembelian jalur atau Tube Chlorinasi
c. Dosing dan pH Reader untuk alkali

Oke sobat olah-air.com itu dia 7 Point penting yang dapat sobat includekan dalam STP yang sedang sobat persiapkan. Untuk hasil terbaik dalam pembuatan STP, selalu pilihlah dan gunakan ahlinya.

Salam hangat,



Mr. Anggi Nurbana
Water Treatment Specialist

Baca selengkapnya

Sunday, 4 March 2018

Jasa Pembuat TPS B3 Terpercaya PT CHEMINUSA 085288325902


Jasa Pembuat TPS B3 Terpercaya PT CHEMINUSA

penyimpanan harus sesuai dengan standar bapedal nomor 9


Dunia industri yang semakin berkembang dan tumbuh, maka akan sejalan dengan tumbuh serta bertambahnya jumlah limbah B3 yang dihasilkan. Dalam hal ini kebijakan perusahaan dalam pengelolaan serta pemusnahan Limbah B3 juga harus diterapkan.

Salah satu titik dalam rangkaian pengelolaan dan pemusnahan limbah B3 ini adalah dengan menyimpan limbah b3 dalam suatu tempat penyimpanan sementara atau disebut sebagai TPS B3 yang banyak dibuat di perusahaan.

Seperti yang sudah dijelaskan sebelumya dalam postingan dengan judul syarat-syarat tps b3. Maka kami sebagai perusahaan yang sudah berpegalaman dalam pembuatan TPS B3, mencoba menawarkan jasa kami kepada perusahaan Anda.

Peraturan yang mengatur Pembuatan TPS B3


Untuk setiap unit Tempat Pembuangan Limbah Sementara atau TPS B3, haruslah mengikuti acuan yang diberikan oleh kementrian lingkungan hidup dengan nomor 18 tahun 1999 serta mengikuti keputusan bapedal No. 09 tahun 1995.

Dalam peraturan tersebut dijelaskan (Walau tidak secara detail) bahwa suatu TPS limbah b3 haruslah berupa bangunan yang mengikuti petunjuk teknis tertentu sehingga proses pembuatan ataupun jasa pembuatan tps b3 itu sendiri harus mengacu padanya.

Garis besar dari peraturan Bapedal tersebut antara lain :

1. Bangunan dirancang sesuai dengan jenis dan jumlah limbah b3 yang akan disimpan.

2. Bangunan memiliki atap dan dinding yang melindunginya dari sinar matahari langsung dan hujan.

3. Dibuat tanpa plafon untuk memudahkan proses sirkulasi udara (karena dikhawatirkan nanti ada racun terakumulasi di ruangan). Serta diberi kasa agar hewan seperti burung tidak masuk ke TPS B3.

4. Memilki sistem penerangan yang memadai, serta memiliki colokan listrik

5. Memiliki penangkal petir (Kalau yang ini saya sendiri tidak terlalu concern)

6. TPS B3 memiliki saluran got untuk persiapan jika ada kebocoran.

7. TPS B3 juga memiliki ketinggian diatas tanah, sehingga air tidak menuju tps b3

Untuk peraturan yang lebih spesifik, sebenarnya standar saja dan bisa disimak dalam peraturan yang saya tunjuk tadi.


5 Alasan Kenapa Menggunakan Jasa Pembuat TPS B3 Terpercaya dari PT CHEMINUSA


Sebagai kontraktor yang berpengalaman, kami memiliki alasan tersendiri mengapa perusahaan Anda harus memilih kami sebagai kontraktor Jasa Pembangun TPS B3.

1. Berpengalaman Dalam Bidang Pengelolaan Limbah dan Limbah B3


Dengan pengalaman para personil selama bertahun-tahun dalam bidang pengolahan air limbah serta limbah b3 membuat perusahaan kami memiliki nilai plus dalam pembuatan tps b3 ini.

Kami mengetahui jenis-jenis limbah b3, cara penyimpanannya serta bagaimana cara memisahkannya.

Keahlian kami dalam perancangan engineering, juga dapat membantu anda dalam membuat rancangan TPS B3 untuk nantinya di submit ke BPLHD setempat. Atau untuk keperluan Audit.



2. Bangunan Di Desain Sesuai Peraturan Plus dengan Asesorisnya


Berbeda dengan jasa pembuat TPS B3 lainnya yang hanya asal saja membuat bangunan tanpa pemahaman yang komprehensif. Perusahaan kami membuat TPS B3 yang sesuai dengan peraturan yang berlaku.

Selain itu, kami juga memasangan segala asesorisnya seusai standar yang ditetapkan. Agar nantinya proses perizinan di perusahaan Anda tidak menjadi terhambat.

Asesoris seperti alat pemadam, p3k dan lainnya tidak akan terlupa dipasang dalam TPS limbah B3 Anda.



3. Rancangan TPS B3 sesuai Kontur Tanah, Area dan Jenis Limbah B3


Tentu dengan pengalaman kami dalam Jasa Pembuatan TPS B3 membuat kami akan membuat Tempat Penampungan Sementara Limbah B3 dengan rancangan yang lebih detail.

Kami akan memberikan kepada Anda laporan secara terperinci, tentang alasan-alasan mengapa TPS B3 Anda harus dibuat sedemikian rupa.

Hal ini bagus untuk perusahaan yang hendak mengikuti ISO : 14001 tentang lingkungan.



4. Proses Pekerjaan Cepat dan Rapi


Tentu dengan pengalaman dan rancangan yang terperinci, membuat pekerjaan pembuatan TPS B3 dari kami menjadi lebih cepat dan rapi.

Tanpa perlu bulak-balik bertanya tentang apa saja yang harus ada dalam TPS B3, kami sudah memiliki daftarnya tersendiri. Sehingga Anda tidak perlu ragu lagi untuk menggunakan jasa PT CHEMINUSA.



5. Siap Mendampingi Audiensi

Kelebihan kelima yang tidak dapat dilawan oleh kompetitor jasa pembuat tps b3 lain adalah,bahwa kami siap mendampingi Anda dalam beraudiensi dengan pihak LH atau BPLHD untuk comply peraturan tentang TPS B3.

Dan kami juga siap memberikan saran untuk perusahaan Anda dalam pengaturan dan pengelolaan limbah B3, bahkan hingga sampai ke titik bagaimana cara menguranginya.



Dan itulah 5 Alasan kenapa Perusahaan Anda harus memilih PT CHEMINUSA Sebagai jasa pembuat tps B3 terbaik. Jika Anda memerlukan bantuan kami, maka jangan ragu untuk menghubungi kami segera pada nomor yang tertera.


Baca selengkapnya

Friday, 2 March 2018

MEMILIH METODE NDT YANG SESUAI

MEMILIH METODE NDT YANG SESUAI


Non-Destructive Testing (NDT) adalah nama yang diberikan kepada segala bentuk pengujian yang dapat memverifikasi integritas dari komponen struktural tanpa merubah komponen tersebut secara visual. NDT dengan cepat dan telah menjadi komponen wajib pengaplikasiannya dalam industri seperti penerbangan, minyak dan gas, pressure vessel, dan tenaga nuklir. NDT diperlukan dalam memverifikasi kualitas pengelasan atau memantau kerusakan korosi pada masa layan.

Secara pengertian, NDT harus tidak menimbulkan kerusakan pada objek yang diuji. Beberapa metode dan teknik telah dikembangkan untuk mendapatkan sampai tingkat kecanggihan yang cukup. Semuanya itu membutukan peralatan untuk beroperasi dan kemampuan yang berinterpretasi terhadap hasil atau personil yang terlatih.

Teknik pemeriksaan permukaan dan kondisi pemantauan diantaranya adalah:

  • · Inspeksi visual 
  • · Liquid Penetrant Testing 
  • · Magnetic Particle Inspection 
  • Metode lainnya yang digunakan untuk memeriksa komponen secara utuh diantaranya adalah: 
  • · Radiografi 
  • · Ultrasonic inspection 
  • · Acoustic emission 
  • · Leak testing 

Pemilihan metode NDT yang paling tepat untuk digunakan tergantung pada beberapa factor, yaitu:

  • · Material konstruksi 
  • · Ketebalan material 
  • · Jenis kerusakan yang ingin dideteksi 
  • · Biaya yang tersedia 
  • · Level kemampuan operator 



Metode NDT Visual Test atau Inspeksi Visual


Visual Test kemungkinan metode NDT yang paling luas dan biasanya digunakan di awal inspeksi. Inspeksi visual melibatkan pemeriksaan secara langsung atau tidak langsung dilakukan untuk mengecek kondisi permukaan, kecacatan, kekasaran atau perubahan dimensi.

Visual Test umumnya diaplikasikan pada:

  • · Inspeksi pengelasan 

Mencakup:

1. Memverifikasi persiapan pengelasan yang benar

2. Menginspeksi kecacatan pada permukaan

3. Memverifikasi profil pengelasan yang sudah selesai

  • · Metrologi 

Mencakup:

1. Mengukur geometri dari komponen

2. Mengukur tingkat kekasaran dari permukaan komponen 
  • · Pemantauan kondisi pada saat masa layan 

Mencakup:

1. Mendeteksi korosi

2. Mendeteksi cacat dan karat

  • · Inspeksi terhadap goresan 

Mencakup:

1. Mendeteksi cacat akibat penggilingan

2. Mendeteksi perlakuan panas yang tidak benar

3. Pemeriksaan metalografi (profil pengelasan, struktur mikro, dll)

Inspeksi visual memiliki banyak teknik yang dapat digunakan untuk membantu operator dan memperluas kemampuannya.



Liquid Penetrant Testing

Selain inspeksi visual, inspeksi dengan menggunakan penetrant mungkin yang tertua dan paling luas penggunaannya dibandingkan dengan metode NDT lainnya. Metode ini dapat diterapkan pada bahan yang tidak berpori. Namun penggunaannya terbatas pada deteksi kerusakaan permukaan.

Cara kerja metode NDT ini adalah dengan menggunakan pewarna pada permukaan yang bersih dan dibiarkan selama 10 sampai 20 menit. Setelah itu kondisi yang terputus akibat tekanan kapiler akan terlihat pada objek. Tekanan kapiler ditentukan oleh lebar bagian yang terputus, gaya tarik permukaan dan sudut kontak antara pewarna dengan permukaan. Pewarna yang berlebih kemudian dikeluarkan dari permukaan dan diganti dengan developer.

Meskipun pewarna memang memberikan rasio kontras yang tinggi yang seharusnya membuat indikasi lebih mudah dilihat , ternyata metode ini tidak selalu memberikan hasil yang maksimal untuk mendeteksi kondisi yang terputus. Metode ini tidak cocok untuk komponen yang kasar dan kondisi permukaan yang kurang finishing karena sulit untuk melepas pewarna yang berlebih.

Jenis-jenis Liquid Penetrant Testing:

· Solvent : biasanya disuplai didalam kaleng aerosol dan diaplikasikan pada permukaan, pewarna yang berlebih dapat dibersihkan dengan kain tanpa benang.

· Water washable : beberapa pewarna mengandung aditif yang mengemulsi minyak didalam pewarna sehingga larut dalam air.

· Post Emulsification : emulsi diaplikasikan sesaat sebelum pencucian dengan air. Tahap emulsi merupakan yang paling kritis. Bila waktu terlalu pendek maka semua pewarna yang berlebih tidak dapat dibuang dikarenakan pengurangan kontras, sedangkan bila waktu terlalu panjang maka pewarna akan terbuang dari komponen yang kondisinya terputus sehingga inspeksi menjadi kurang efektif.



Magnetic Particle Inspection

Merupakan metode yang paling efisien untuk mendeteksi area didekat permukaan yang terputus pada material ferromagnetic. Prinsip yang digunakan adalah bahwa medan magnet akan menyebar sendiri secara merata melalui komponen kecuali apabila adanya cacat. Gangguan tersebut menghasilkan medan magnet lokal yang lebih kuat atau yang dikenal sebagai bidang kebocoran. Area tersebut akan menarik partikel-partikel halus magnetik, baik itu berupa tinta atau bubuk kering yang diaplikasikan pada objek. Hal ini membuat kondisi cacat semakin terlihat jelas.

Keuntungan penggunaan metode Magnetic Particle Inspection antara lain:

· Sederhana dan mudah untuk dilakukan

· Dapat mendeteksi cacat pada permukaan dan dekat permukaan

· Dapat mendeteksi cacat pada objek yang terkontaminasi seperti oksida atau inklusi logam

· Sensitifitas pengujian dapat dispesifikasikan dan diperiksa

Kekurangan penggunaan metode Magnetic Particle Inspection antara lain:

· Hanya dapat diaplikasikan pada material ferromagnetic

· Tidak dapat mendeteksi cacat internal yang dalam

· Arus tinggi yang diaplikasikan pada komponen dapat menyebabkan kerusakan

Baca selengkapnya

Wednesday, 28 February 2018

DEFINISI EDDY CURRENT DAN FUNGSINYA

EDDY CURRENT DEFINISI DAN FUNGSI

adalah suatu metode yang biasa digunakan untuk menggambarkan medan magnet akibat listrik
Pengujian menggunakan Metode Eddy Current


Definisi Eddy Current

Eddy Current (biasa disebut juga dengan Foucault Current) adalah perputaran dari arus listrik yang diinduksi di dalam konduktor dengan mengganti medan magnet yang terdapat di dalam konduktor berdasarkan hukum induksi Faraday.

Eddy Current mengalir didalam loop yang tertutup pada konduktor, dalam bidang yang tegak lurus dengan medan magnetik. Arus Eddy Current dapat diinduksi di dalam konduktor yang tidak dapat diubah oleh medan magnet yang bervariasi waktu yang dihasilkan dari sebagai contoh elektromagnetik AC atau trafo, atau dengan pergerakan relative antara magnet dengan konduktor yang ada didekatnya. 

Besaran dari arus yang diberikan oleh perputaran/loop adalah sebanding dengan kekuatan medan magnet, area perputaran, dan tingkat perubahan arus, serta berbanding terbalik dengan resistivitas material.

Reaksi Eddy Current Terhadap Medan Magnet

Menurut hukum Lenz, Eddy Current menciptakan medan magnet yang menentang perubahan medan magnet yang diciptakan tersebut, dan dengan demikian Eddy Current bereaksi kembali kepada sumber medan magnet. Sebagai contoh, permukaan yang konduktif yang terdekat akan mendesak gaya tarik pada pergerakan magnet yang berlawanan arah geraknya. 

Hal itu disebabkan karena Eddy Current diinduksi oleh permukaan medan magnet yang bergerak. Efek tersebut bekerja pada sistem pengereman Eddy Current yang mana digunakan untuk menghentikan perputaran dari peralatan alat listrik secarap cepat pada saat dimatikan. 

Arus tersebut mengalir melalui tahanan konduktor dan juga membuang energi panas pada material. Jadi, Eddy Current adalah penyebab hilangnya energi pada inductor AC (alternating current), trafo, motor elektrik dan generator, serta mesin AC lainnya, sehingga dibutuhkan perlakuan khusus pada saat pembuatan seperti dengan menggunakan inti magnet yang dilaminasi atau inti besi untuk meminimalkan efeknya. Eddy current juga digunakan untuk memanaskan sebuah objek di dalam tungku dan peralatan pemanasan induksi, dan untuk mendeteksi retak dan cacat pada bagian logam.

Lihat juga : Jasa Pembuatan TPS B3

Asal Istilah Eddy Current


Istilah Eddy Current datang dari arus analog yang terlihat didalam air pada dinamika fluida yang menyebabkan daerah terlokalisir oleh turbulensi yang diketahui sebagai putaran arus yang menimbulkan vortisitas/pusaran air secara terus menerus. Secara analogi Eddy Current akan membutuhkan waktu untuk diciptakan dan hanya dapat bertahan dalam waktu yang singkat karena sifat keinduktansiannya.


Sejarah Eddy Current


Orang pertama yang meneliti Eddy Currents adalah Franҫois Arago (1786-1853), seorang perdana menteri Perancis yang ke-25, juga seorang ahli matematika, fisikawan dan ahli astronomi. Pada tahun 1824 dia meneliti sesuatu yang disebut rotasi magnet, dan menemukan benda yang paling konduktif yang dapat dipengaruhi magnet, hal ini sudah sudah dipelajari secara komplit dan dijelaskan oleh Michael Faraday (1791-1867).


Pada 1834, Heinrich Lenz menemukan Hukum Lenz yang menyatakan bahwa medan magnet pada arah arus listrik yang terinduksi pada sebuah benda akan melawan medan magnet perubahan aliran magnetic yang menyebabkan arus mengalir. Eddy Current menghasilkan bidang sekunder yang mengubah bidang eksternal dan menyebabkan aliran eksternal tersebut bergerak menghindari konduktor.

Fisikawan Perancis, Léon Foucault (1819-1868) dianggap sebagai penemu Eddy Currents. Dia menemukan bahwa gaya yang dibutuhkan pada perputaran cakram tembaga menjadi lebih besar pada saat sisi cakram diletakkan diantara kutub magnet, pada saat yang sama cakram tersebut menjadi panas dikarenakan Eddy Current diinduksi didalam logam. Penggunaan Eddy Current pada NDT dimulai pada tahun 1879 ketika David E. Hughes menggunakan prinsip Eddy Current pada tes metallurgical sorting.

cara untuk melakukan analisa dengan metode eddy current

Penjelasan Eddy Current



Sebuah magnet menginduksi perputaran arus listrik pada lembaran logam yang bergerak melewatinya. Perhatikan Gambar 1. Gambar tersebut menunjukkan lembaran logam yang bergerak ke kanan dibawah magnet. Kutub utara medan magnet melewati lembaran itu. Karena logam tersebut bergerak, aliran magnet pada lembaran tersebut berubah. Pada bagian lembaran di bawah tepi depan magnet (sisi kiri), medan magnet melalui lembaran meningkat saat semakin dekat magnet. Menurut hukum induksi Faraday, hal ini menimbukan lingkaran medan listrik pada lembaran berlawanan dengan arah jarum jam disekitar garis medan magnet. Bidang tersebut menginduksi arus listrik yang berlawanan arah jarum jam pada lembaran tersebut. Hal tersebut yang disebut Eddy Current. Pada tepi magnet (sisi kanan), medan magnet meningkat, menginduksi aliran Eddy Current yang kedua pada lembaran logam searah jarum jam. 








Cara lain untuk mengerti tentang Eddy Current adalah dengan melihat pembawa muatan bebas (elektron) pada lembaran logam yang bergerak ke kanan, sehingga berdasarkan gaya Lorentz, medan magnet akan menimbulkan gaya samping pada lembaran logam tersebut. Karena kecepatan muatan (v) bergerak ke kanan dan medan magnet (B) mengarah ke bawah, berdasarkan kaidah tangan kanan, gaya Lorentz berada pada muatan positif F = q (v x B) mengarah ke belakang diagram (ke kiri saat menghadap arah gerak v). Hal ini terjadi diakibatkan karena arus yang mengarah ke bawah belakang magnet, yang berputar mengelilingi bagian dari lembaran tersebut berada diluar medan magnet, berputar searah jam ke kanan dan berlawanan arah jam ke kiri, dan ke arah depan magnet.
Baca selengkapnya

Monday, 26 February 2018

NON DESTRUCTIVE TESTING PADA FAILURE ANALYSIS

NON DESTRUCTIVE TESTING PADA FAILURE ANALYSIS


Mendeteksi dan mengisolasi sebuah kegagalan dalam sebuah sistem yang terintegrasi adalah persoalan yang tidak mudah. Ada banyak teknik yang dapat digunakan dalam Failure Analysis dan memilih salah satu yang paling tepat dapat diibaratkan sebuah seni dalam sains.

Terkadang kita perlu melakukan banyak sekali teknik untuk mendapatkan analisa yang lebih baik dan pembuktian independen sehingga kita menjadi lebih yakin dengan hasil yang diperoleh. 

Semua pengetesan yang dilakukan dibagai atas dua, yaitu Destructive Testing dan Non Destructive Testing. Pada artikel ini kita akan pahami mengapa NDT sangat penting dan metode-metode apa yang termasuk didalamnya.

Non destructive testing (NDT) merupakan jenis pengetesan yang tidak menyebabkan perubahan-perubahan yang permanen untuk chip atau komponen elektronik pada kondisi yang ideal. Sebaliknya, destructive testing akan menghancurkan komponen tersebut hingga membuat menjadi tidak berguna. Tentu saja tujuannya adalah untuk membuat sebuah Failure Analysis. 

Sebagai contoh dari destructive testing adalah proses decapsulating sebuah chip (membuka material plastik pada chip untuk mengeluarkan sirkuit silikon) untuk mencegah penggunaan berulang pada sebuah sistem.

Selain dikarenakan alasan pembiayaan, pemilihan untuk menggunakan NDT juga ternyata memiliki alasan lain. Sebagai contoh kita gunakan dalam produksi chip yang dilakukan secara masal. Kehilangan sebuah chip tidak akan memberikan dampak yang sangat besar.

Namun bagaimana apabila barang tersebut adalah sebuah prototipe yang sangat mahal. Pada saat kita memilih untuk melakukan NDT, kita dapat melakukannya berkali-kali untuk mendapatkan kesimpulan yang sama sampai kita yakin terhadap kesimpulan tersebut. Sebagai tambahannya, kita dapat melakukan banyak tes yang berbeda dengan bermacam-macam metode untuk mengecek kesimpulan tersebut.

Lihat Juga : 
- Perusahaan Ahli Water Treatment
- Jasa Pembuatan TPS B3

Alasan lain mengapa kita memilih NDT adalah kesulitan untuk menemukan kecacatan pada bagian kecil equipment yang satu dengan yang lain. Misalkan pada pemeriksaan suatu elektronik. Sistem elektronik dibentuk oleh ribuan atau jutaan komponen-komponen yang kecil dan terkadang menemukan satu cacat yang tidak biasanya dapat membantu kita untuk mengidentifikasi kecacatan pada proses manufaktur yang mungkin luput dari perhatian kita.

Banyak teknik yang digunakan dapat digolongkan ke dalam NDT. Contohnya adalah semua prosedur yang mengandalkan radiasi elektromagnetik seperti spektroskopi emisi dan mikroskop optik. Semuanya termasuk dalam NDT. Selain itu ada juga prosedur yang menggunakan mikroskop akustik, dan juga teknik pencitraan microthermal dengan menggunakan radiasi infra merah atau pencitraan cairan kristal.
Baca selengkapnya

Tuesday, 20 February 2018

7 Hal Yang Harus Ada Dalam TPS B3

7 Hal Yang Harus Ada Dalam TPS B3



TPS B3 atau Tempat Penyimpan Sampah Bahan Beracun dan Berbahaya, adalah salah satu tempat yang harus tersedia di Pabrik-pabrik sesuai dengan peraturan Kementrian Lingkungan Hidup dengan nomor

Walaupun hanya sebagai tempat penyimpanan sementara untuk Limbah B3, namun bukan berarti Tempat ini bisa dibuat asal-asalan layaknya sebuah pos kamling di perumahan. Sebab, jika kita tangani dengan asal saja maka Limbah B3 tadi berpotensi untuk mencedrai pekerja, dan juga membahayakan lingkungan.

Bangunan tertutup biasa saja tidak cukup sebagai tempat TPS B3, namun harus juga memiliki beberapa tambahan peralatan lain. Apakah saja peralatan tersebut? Dalam postingan 7 Hal yang harus ada dalam TPS B3 ini akan kita bahas bersama :

1. Ventilasi Yang Cukup 



TPS B3 akan diisi oleh bahan yang beracun dan berbahaya, untuk itu kita harus memastikan operator yang bekerja didalam atau di sekitar TPS B3 tidak terpapar uap beracun dari Limbah tersebut.



Oleh sebab itu, kita harus memastikan bahwa ventilasi udara cukup. Selain itu, sirkulasi udara juga harus diperhatikan agar udara didalam tidak terlalu panas. 



Beberapa limbah B3 yang mengandung pelarut organik ataupun bahan bakar bahkan harus diberikan ventilasi dengan pendingin yang cukup untuk mencegah terjadinya kebakaran akibat tercapainya flash point.



Penambahan Exhaust fan pada atap ataupun pada tembok juga perlu diperhitungkan untuk menambah nilai keamanan pada TPS B3 yang hendak dibuat.



2. Memiliki Lokasi Khusus untuk Limbah Khusus 




Walaupun kita berurusan dengan limbah atau bahan yang akan dibuang. Bukan berarti kita dapat meremehkan persoalan penempatan dari Limbah tersebut. 



Beberapa limbah bahan kimia harus kita periksa MSDSnya untuk memastikan kompatibel tidak dengan limbah lainnya. Jangan sampai limbah yang kita tempatkan akan menimbulkan reaksi dengan limbah lainnya. 



Semisal limbah Asam Nitrat Pekat yang memiliki sifat Oxidizing, tidak dapat disatukan penempatannya dengan limbah yang memiliki sifat mudah teroksidasi seperti besi ataupun pelarut organik.





Oleh karenanya, diperlukan juga semacam garis marking untuk memisahkan antara satu limbah B3 dengan limbah b3 lainnya.



3. Ukuran Pintu Cukup Untuk Pengangkutan Forklift dan Sejenisnya 




Biasanya limbah b3 akan ditempatkan pada suatu wadah yang tidak terpakai lagi di suatu pabrik. Kemudian baru dipidahkan ke TPS B3. Misal menggunakan drum plastik 200 L.



Namun setelah dimasukan dan bertumpuk di TPS B3, biasanya baru bertemu dengan masalah baru. Yakni drum tersebut begitu berat dan sulit dipindahkan dengan tenaga manusia biasa.



Oleh karenanya kita harus memperhitungkan ukuran pintunya. Pintu TPS B3 sebaiknya dibuat dengan lebar sedikit lebih dibanding dengan ukuran palet. Sehingga dapat diangkat dengan Forkilft ataupun dengan Handlift. Hal ini untuk menghindarkan tumpahan limbah B3 yang tentu berbahaya bagi operator dan lingkungan sekitar.



4. Pencahayaan 




Pencahayaan juga sebaiknya diperhitungkan dalam pembuatan TPS B3. Walaupun demi Green Environment dan penghematan, selayaknya perusahaan tetap memberikan pencahayaan pada TPS B3.



Untuk menghemat listrik, dapat diberikan atap yang tembus cahaya pada beberapa bagian. Dan untuk lampu dapat menggunakan LED yang hemat listrik.



5. Saluran Got Untuk Tumpahan 




Hal lainnya lagi untuk diperhatikan adalah, harus ada saluran got yang diperuntukan untuk mengatasi tumpahan limbah B3 Cair.



Limbah B3 cair harus kita tangani secara hati-hati demi menghindarkan kecelakaan kerja ataupun dampak negatif pada lingkungan. Oleh karenanya untuk dapat mentransfer atau mengamankan tumpahan kita harus turut mempersiapkannya.



Biasanya disalah satu ujung ruangan dipasangan pula suatu Pit yang agak besar dimana pompa dapat masuk, sehingga limbah yang tertumpah bisa ditransfer ke wadah yang telah disiapkan.


Cara Membuat TPS B3 yang sesuai dengan standar pemerintah


6. Siapkan APAR untuk TPS B3 limbah Volatile 




Limbah B3 yang mudah menguap dan mematik api, harus memiliki APAR untuk berjaga-jaga ketika terjadi kebakaran sehingga bisa dipadamkan dengan mudah.



APAR tersebut juga harus ditempatkan ditempat yang mudah dijangkau dan terlihat. 



Untuk penjagaan ekstra, kita juga dapat menginstal Water Nozzle yang diintegrasikan dengan smoke detector.



7. Persiapkan Tempat Catatan Administrasi 



TPS B3 wajib memiliki tempat pengarsipan khusus dalam TPS itu sendiri untuk memudahkan pengidetifikasian Limbah B3 serta penghitungannya.



Secara detail akan dijelaskan pada artikel selanjutnya. Namun pada intinya, berfungsi sebagai dokumen history dan administrasi untuk memastikan tidak ada limbah B3 yang menghilang (Sebagian Limbah B3 ada yang masih memiliki nilai ekonomis seperti oli bekas).








Jika sobat pembaca Olah-Air.Com memiliki pertanyaan seputar hal ini. Ataupun membutuhkan suatu bangunan TPS B3 yang sesuai dengan peraturan Lingkungan Hidup. Maka silahkan sobat menghubungi kontak kami dibawah ini.



Salam hangat,





Mr. Anggi Nurbana





Waste Treatment Specialist


Baca selengkapnya

Fungsi Biopori dan Kenapa Harus Dibuat

Fungsi Biopori dan Kenapa Harus Dibuat

Bagaimana desain biopori yang seharusnya


Biopori adalah suatu benda yang sengaja dibuat oleh perusahaan ataupun pabrik untuk dapat meresapkan air ke dalam tanah.

Keberadaan biopori juga diatur oleh peraturan pemamfaatan air hujan yang tertera dalam keputusan Nasional ataupun ada juga dalam beberapa peraturan daerah.

Fungsi Dari Biopori


Biopori memiliki beberapa fungsi utama antara lain :
Meresapkan Genangan Air

Fungsi Biopori pertama adalah untuk meresapkan genangan air. Dengan memasang biopori pada tanah di pabrik, perumahan ataupun kantor maka terjadinya genangan air dapat diminimalisir. Sebab air nantinya akan terserap dengan cepat ke dalam tanah.

Walau begitu, jika terjadi banjir walau tidak membantu banyak namun dapat mempercepat waktu surutnya air yang menggenang.

Bagaimana Biopori Bekerja
Pipa Biopori Yang Sudah Dipersiapkan

Lihat Juga : Jasa Pembuatan TPS B3

1. Mensuburkan Tanah


Fungsi Biopori kedua adalah untuk mensuburkan tanah. Ketika air hujan terserap dengan baik ke dalam tanah. Ditambah dengan pemberian rongga yang cukup. Maka proses penyerapan unsur hara dapat lebih cepat terjadi pada tanah. Oleh karenanya tanah yang dipasang biopori biasanya lebih subur dibandingkan dengan yang tidak.

Hal ini kami buktikan ketika mengangkan biopori yang telah terpasang selama 6 bulan. Dan disana kami menemukan banyak cacing tanah dalam biopori. Yang menunjukan tanah tersebut menjadi habitat yang baik bagi mahluk penyubur tanah.

Lihat Juga : 7 Alasan Kenapa Anda Harus Merevitalisasi Air Hujan

2. Membuat Pupuk Kompos


Fungsi ketiga dari Biopori adalah, kita dapat memanfaatkanya untuk membuat pupuk kompos.

Dengan menaruh slinder kawat ayam stainless, maka kita dapat meletakan dedaunan dan juga sampah organik seperti makanan. Yang dalam beberapa bulan akan berubah menjadi pupuk kompos ataupun tanah yang amat baik untuk digunakan dalam menanam tumbuhan.

Fungsi Biopori akan terlihat ketika hujan tiba dan genangan tidak akan terjadi
Proses Pembuatan Biopori di Taman

Lihat Juga : Cara Menentukan Jumlah Biopori dan Sumur Resapan

4. Menunjukan Kepedulian dan Kepatuhan Perusahaan


Fungsi Biopori yang ke-empat ini adalah untuk menunjukan bahwa lingkungan ataupun perusahaan Anda adalah lingkungan yang patuh pada peraturan serta peduli pada kelestarian lingkungan.

Oh iya, keberadaan biopori juga akan berpengaruh pada keluar tidaknya SLF (Sertifikat Laik Fungsi ) Bangunan yang Anda gunakan. Yang dalam peraturan lainnya akan berpengaruh pada bisa tidaknya bangunan tersebut diperpanjang IMB-nya.

Lihat Juga : Jasa Pembuatan Biopori Dan Sumur Resapan

5. Melestarikan Cadangan Air Tanah


Fungsi Biopori kelima dari Biopori adalah untuk melestarian air tanah. Cara pelesatariannya adalah dengan menangkap air hujan dan meresapkannya ke dalam tanah. Dengan begitu jumlah air tanah dapat kita jaga.

Kita juga perlu tahu, bahwa muka tanah dimana air didalam tanah berjumlah sedikit atau berkurang maka akan cenderung terus turun. Itulah kenapa keberadaan bangunan pemanfaat air hujan seperti biopori dan sumur resapan perlu diadakan.



Oke. Itu dia 5 Fungsi Biopori Yang Anda harus tau sebeleum membuatnya di pekarangan atau area perusahaan Anda. Untuk informasi atau pemesanan jasa pembuatan biopori lebih lanjut. Silahkan hubungi kami.






Baca selengkapnya

Saturday, 17 February 2018

PROSES TAKE OUT AND REINSTALL VALVE BY HOIRUS SALAM

PROSES TAKE OUT AND REINSTALL VALVE BY HOIRUS SALAM


Selamat pagi, siang, sore, malam.
Kali ini saya akan membahas tentang pengalaman take out and reinstall valve & transmitter

PROSES TAKE OUT VALVE


Mungkin oleh orang yang sudah terbiasa take out ( melepas ) valve itu sangat lah mudah, tapi bagaimana kalau baru pertama kali mencoba take out valve? Mungkin sangat lah sulit dan rumit.

Jadi ada hal-hal yang perlu kita ketahui dan pahami tentang take out valve ini.

Sebagai contoh kita akan take out diaphragm valve manufacture Yamatake Honeywel size 4" , yang harus kita lakukan adalah membawa alat-alat yang di perlukan :

1. Kunci pas
2. Obeng (+)(-)
3. Kunci tomi ( saya sih nyebut nya gitu )
4. Cenblok ( jika di perlukan )
5. Multi meter
6. Sarung tangan
7. Lap kain
8. Plastik dan lakban ( untuk menutup flange )
9. Gasket


Silahkan di tambahkan lagi kalau masih kurang :)


Nah jika sudah siap semua alat nya , kita menuju ke lokasi valve untuk di eksekusi, jangan lupa kita membawa permit pekerjaan supaya orang process tau kita akan mengeksekusi valve

Ketika sudah sampai tujuan, pastikan kita toolbok meeting dan berdoa dulu supaya pekerjaan menjadi aman dan lancar, 1 valve kira-kira membutuhkan 3-4 orang ( tergantung size valve ) , check terlebih dahulu apakah ada arus listrik nya atau tidak, kordinasi dengan orang process apakah line sudah aman atau belum.

Setelah itu lepas tubing yg menempel pada aktuator jangan lupa di tutup ya ujung tubing nya dan kasih tanda pada tubing dan konektor nya supaya tidak terbalik saat memasang nya kembali, kendorkan dulu baut 1 per 1, tahan valve dengan orang lain atau bisa menggunakan cenblok, copot 1 per 1 baut yang menempel di flange ambil gasket taruh di tempat yang aman, jangan lupa flange di tutup menggunakan plastik supaya tidak ada kotoran yang masuk kedalam, siapkan alas untuk menaruh valve tersebut hati-hati saat menaruh valve jangan sampai ada yg patah. Setelah itu bawa ke workshop di loop test dan cleaning serta pengambilan data.

REINSTALL VALVE


Jika sudah selesai di workshop, saat nya kita reinstall, pada saat reinstall kita perlu berhati hati supaya valve tidak miring bahkan jangan sampai bocor, 

1. angkat valve sampai ketinggian nya rata dengan flange kiri kanan,
 
2. kemudian masukan baut di bagian bawah dan tengah supaya menjaga agar valve tidak jatuh dan memudahkan menaruh gasket,
 
3. check kembali gasket yang di bawa dan yang bekas terpasang apakah sama atau tidak, hati-hati saat memasukan gasket di antara flange jangan sampe rusak gasket nya karena akan menyebabkan kebocoran,
 
4. kemudian pasang baut yg paling atas kencangkan baut dengan cara menyilang maksud nya kencangkan baut yang bawah kekencangan nya 50% dahulu supaya rata flange nya,
 
5. kemudian kencangkan baut yang atas dengan kekencangan 50% dahulu dst,
 
6. check kembali kekencangan nya dengan mengencangkan keliling baut mulai dari atas sampe bertemu atas kembali. 

7.  Pasang tubing yg tadi di lepas, kordinasi dengan orang process setelah semua beres jika perlu di loop test d lapangan lakukan loop test dengan orang process yang ada di DCS, mulai dari 0% - 100%. 5S di tempat kerja dan
 
8. Setelah semua selesai rapihkan alat-alat dan siap kembali beristirahat.

Artikel Paling Banyak Dilihat :
- Faktor Yang Menyebabkan Kecacatan pada Pengelasan

TAKE OUT TRANSMITTER

Untuk take out transmitter ini kita cukup 2 orang saja karena ukuran nya tidak terlalu besar hanya 1-1/2" saja, jangan lupa alat-alat nya di persiapkan.

1. Kunci pas
2. Kunci inggris ( jika di perlukan )
3. Multi meter
4. Hand pump ( jika di perlukan )
5. Alat ukur ( hart, yokogawa, yamatake )
6. Lap
7. Sarung tangan
8. Plastik
9. Slotip



Pada saat akan take out transmitter di wajibkan tool bok meeting dan berdoa untuk kelancaran bekerja, jangan lupa kordinasi dengan process DCS, setelah semua siap barulah kita take out transmitter tersebut, tubing di lepaskan 1 per 1 jikalau ada flange nya bisa di lepas bisa juga tidak ( sesuai kebutuhan ), cleaning.


REINSTALL TRANSMITTER
Pasang kembali tubing yang di lepas, kemudian kalibrasi, informasikan pada DCS bila siap di loop test, 5S di tempat kerja dan rapihkan alat-alat, siap kembali ke workshop.

Mohon maaf bila ada yang salah. Terimakasih

Created by : Hoirussalam
Email : hoirussalam7@gmail.com
Cp : 081294343193
Baca selengkapnya

PERSIAPAN SEBELUM SHUTDOWN By Hoirus Salam

PERSIAPAN SEBELUM SHUTDOWN By Hoirus Salam


Assalamualaikum wr.wb
Salam hangat untuk semua.

Pada kesempatan kali ini kita akan membahas tentang Langkah Persiapan Sebelum Shutdown

Apa saja persiapan yang di lakukan?

1. Pengalaman saya untuk persiapan ini adalah. Membuat map mini

Saya membuat map mini supaya lebih mudah mengetahui letak equipment yang akan di take out. Setelah di tandai posisi nya, saya akan membagikan ke kontrakror yang akan mengeksekusi nya, di map mini ini saya pisahkan perlantai supaya mudah untuk mencari nya.

2. Membuat name tag khusus untuk equipment yang akan di take out

Mungkin ini yang jadi sorotan nya, karena dari sini kita pasti tau kalau equipment ini salah satu yang akan di take out.



3. Memasang name tag

Kali ini pemasangannya tidak sembarangan hanya di pasang, pemasangannya ada di aktuator dan kabel ( 1 name tag ada di equipment yang aka di bawa ke workshop 1 name tag di tinggal di lapangan ), supaya memudahkan saat reinstall. 


4. Mempersiapkan material

Hal ini seharus nya di siapkan pada jauh-jauh hari sebab kedatangan material ini lumayan lama. Setelah material datang harus di pisahkan sesuai *name tag* dan kebutuhannya.

5. Menentukan equipment apa saja yang akan di shutdown/overhaul.
Mungkin ini salah satu yang paling "ruwet" karena menyangkut orang banyak dan pemikiran orang banyak, pasti selesai meeting untuk hal ini ada saja revisi, entah itu pengurangan maupun penambahan equipment baru.

6. Mempersiapkan documemt yang di butuhkan

Pasti banyak document yang di butuhkan di sini, mulai dari document take out, reinstall, overhaul, kalibrasi, keluar masuk equipment, adapun check sheet per-item dan masih banyak lagi.

7. Membuat struktur organisasi

Dari mulai manager sampai tekhnisi pun terlibat dalam hal ini, membuat bagan yang bertujuan untuk memantau dan melaksanakan tugas di plant yang sudah di tetapkan.

8. Klarifikasi dengan kontraktor

Mengkonfirmasi Sebuah PT. Yang akan mengerjakan shutdown/overhaul, bila sudah siap kita akan menyerahkan list yang akan di kerjakan dan berdiskusi tentang pekerjaan tersebut.

9. Training safety
Menjelaskan tentang safety apa saja yang di gunakan di pabrik tersebut, adapun pengecekan alat-alat yang akan di gunakan, menjelaskan tentang *permit* dan SOP di pabrik tersebut.

Persiapan shutdown ini memakan waktu yang lumayan lama, kita juga harus mempersiapkan stamina, pikiran, mental dll.

Jika ada kekurangan nya mohon di tambahkan, mohon di maklumkan pengalaman saya masih sedikit dan masih banyak belajar.

Terima Kasih

created by : Hoirus Salam

Email : hoirussalam7@gmail.com
Cp : 081294343193
Baca selengkapnya

CARA MENGATASI TERTUKARNYA EQUIPMENT INSTRUMENT 1 DENGAN YANG LAINNYA

CARA MENGATASI TERTUKARNYA EQUIPMENT INSTRUMENT 1 DENGAN YANG LAINNYA


Pembahasan selanjutnya, kalau ada yang kurang pas silahkan di tegur ya :)

Kita tidak bisa menghindari salah pasang/tertukarnya equipment, walaupun itu tidak mungkin karena kita seringnya melihat dan mengetahui posisi equipment tersebut, tapi bisa saja terjadi salah pasang itu, entah itu faktor human atau yang lainnya, pasti dari kita pernah menemukan salah pasang equipment bahkan malah kita sendiri yang memang pernah salah pasang posisi equipment nya.

Kita akan membahas cara supaya tidak tertukar nya posisi equipment yang akan kita pasang, jadi di sini maksudnya tertukar posisi itu kita ambil contoh saat shutdown/overhaul. 

Pasti saat- saat itu semua equipment yang sudah kita list akan di take out ( di lepas dari line tersebut yang ada di lapangan ), dibawa ke workshop untuk di cleaning ada juga part nya yg akan di ganti, pada saat take out semua berjalan dengan mudah ya, nah dari sini lah kesalahan yg fatal itu kalau kita tidak memberi tanda pada equipment dan posisi nya. 

Apalagi kalau equipment yang akan kita take out ( lepas ) dari line jarak nya bersebelahan dan tidak ada tanda nya, pasti nanti akan bertanya tanya ini dimana letak posisi yang benar.

Ada caranya supaya equipment tersebut tidak tertukar saat reinstall ( pemasangan )

1. Kita bisa memasang inisial atau tag number di body equipment tersebut. 


2. Selain cara di atas kita juga bisa memasang tag number menggunakan plat ( name tag )
yang kita potong tidak terlalu besar supaya bisa di gantungkan di body tersebut.


3. Selain memasang tag number di body, kita juga harus memasang tag number di kabel yang ada di lapangan nya, supaya kita bisa mencocokan dengan equipment yang kita take out tadi.


Ko rumit banget sih harus memasang tag number menggunakan plat segala, kan sudah ada di equipment tersebut tag number nya. Iya benar memang sudah ada tag number bawaan di equipment tersebut, tapi kalo suatu saat tag number bawaan yang ada di equipment tersebut sudah hilang karena terkena panas dan hujan gimana?


Nah solusi nya menggunakan tag number dari plat ( name tag ) itu.


Jika suatu saat sedang shutdown dan equipment yang akan kita take out bersebelahan dan 22 nya kita take out semua, jika kita tidak memasang tag number menggunakan plat ( name tag ) apakah kita masih ingat letak salah satu equipment tersebut dimana? Pasti kita akan kebingungan , masa nunggu start up dulu supaya kita tau tag number berapa yang kita pasang, bagaimana kalau equipment tersebut sangat fatal dan interlock, pasti akan mengganggu start up dong. Maka dari itu, kita akan mengurangi / meminimalisirkan kejadian tersebut dengan menggunakan name plate yg di gantungkan di body dan kabel nya.

Saat memasang tag number plat ( name tag ) kita juga harus berhati hati, entah itu terkena pipa panas, terbentur habeam, tersandung pipa, bisa juga tersentuh equipment yang bisa menghambat jalan nya oprasi pabrik.

Jadi, kita bisa mencegah hal-hal yang tidak kita inginkan dan mencegah terhambat nya oprasi di pabrik. Tetap berhati-hati saat bekerja walaupun pekerjaan itu sangat mudah.


Terimakasih untuk waktu luang nya :)

Lihat Juga :
- Pengenalan Boiler dan Fungsi Chemical di Dalamnya







created by : Hoirussalam*

Email : hoirussalam7@gmail.com

Cp : 081294343193
Baca selengkapnya

8 Komponen Pengisi P&ID

8 Komponen Pengisi P&ID


Assalammu'alaikum Warahmatullah Wabarakatuh
Allahumma Sholli A'ala Nabiyina Muhammad Wa A'la Alliy Nabiyina Muhammad

Senang sekali hari ini bisa posting lagi. Kebetulan sedang mencari suasana baru ditengah kesibukan. Dan suasana tersebut hanya bisa ditemukan ketika sedang menulis artikel hahaha..

Kali ini kita akan membahas tentang komponen pengisi dari sebuah P&ID. 

Seperti yang sudah kita bahas sebelum dalam artikel yang berjudul Cara Membaca P&ID Water Treatment Plant, disana kita sudah membahas dasar-dasar dari sebuah P&ID. Dan sekarang kita akan mulai menguraikannya kembali.

Komponen-komponen yang saya jabarkan disini biasanya akan selalu Anda temukan dalam sebuah Desain P&ID. Oleh karenanya sobat pembaca Olah-Air.Com, sangat disarankan untuk mengenali dan hapal betul simbolnya untuk dapat memudahkan dalam pembacaannya.

Apa saja komponen pengisi P&ID?

1. Komponen P&ID Pertama Equipment
Komponen pertama yang harus selalu ada di dalam sebuah Process and Instrumentation Diagram adalah Equipment.
Ya Equipment memegang perananan Utama setelah keberadaan tangki. 
Equipment dalam sebuah P&ID akan digambarkan dengan beragam Symbol yang unik. Dan biasanya dalam satu P&ID sistem besar jumlah Equipmentnya akan ada cukup banyak juga.
Hal lainnya adalah, biasanya material equipment akan mengikuti dari material si Pipa (Namun tidak selalu). Hal ini biasanya untuk mengikuti suatu standar acuan tertentu (Misal SPA untuk Farmasi) ataupun untuk menambah nilai estetika.



2. Komponen P&ID Kedua Tangki
Komponen yang paling pertama adalah Tangki. Ya Tangki biasanya akan ditempatkan pertama dalam sebuah P&ID dikarenakan tangki adalah tempat tujuan dan asal transfer dari Liquida ataupun zat yang hendak diproses.
Tangki juga dapat memiliki beragam macam jenis bentuk serta material tergantung dari sistem yang di desain. 
Dalam beberapa P&ID keberadaan tangki biasanya turut ditempelkan nama atau kode untuk memudahkan identifikasi. 
Oh iya untuk tangki itu sendiri biasanya juga memiliki tiga jalur. Yakni jalur inlet, jalur outlet serta jalur drain. Ada kalanya ada tambahan satu jalur lagi yakni jalur by pass atau Abnormal Running.


3. Komponen P&ID Ketiga Jalur Pemipaan
Dalam sebuah P&ID kamu juga akan menemukan seperti garis yang malang melintang. garis tersebut bukan garis biasanya yang dibuat supaya P&ID menjadi ruwet. Namun garis tersebut diistilahkan sebagai jalur pemipaan yang mengkoneksikan antara satu equipment dengan equipment atau tangki lainnya.

Ketika bertabrakan, jika tidak berhubungan maka harus disimbolkan dengan garis lompat agar tidak terjadi kesalahan ketika installasi di lapangan.

4. Komponen P&ID Keempat Valve
Komponen keempat yang tidak kalah penting adalah adanya Penggambaran simbol Valve dalam P&ID. 
Simbol Valve harus digambarkan secara jelas jenis valve apa yang dipasang dan dimana dia dipasang. Sebab kesalahan dalam penggambaran valve akan merusak jalannya sebuah sistem itu sendiri.
Valve dapat memiliki beragam macam tipe. Dari mulai tipe manual hingga automatis yang langsung terintegrasi dengan control room dan trigger lainnya.


5. Komponen P&ID Kelima Jalur Transmitter/Trigger
Komponen kelima yang biasanya ada dalam sebuah P&ID adalah Transmitter Line/Trigger Line. Hal ini untuk memudahkan process engineer atau technical service dalam memahami rangkaian proses trigger antara satu transmitter dengan equipment.
Semisal kita dapat menemukan sebuah Level Control Alarm yang terhubung dengan trigger On/Off auto pompa dan lainnya.

Contoh lainnya adalah kita juga akan menemukan Sebuah Pressure Switch yang akan berhubungan dengan On/Off pompa. Dan masih banyak hal lainnya.


6. Komponen P&ID Keenam Kode Item
Tidak kalah pentingnya dari komponen lainnya adalah penulisan kode item. Hal ini bertujuan untuk mempermudah identifikasi dari sebuah sistem yang digambarkan.

Terlebih pada sistem yang memiliki Parts Item hingga ratusan, maka penulisan kode item ini menjadi Wajib Mugholadoh namanya. Sebab tanpa pemberian kode dalam P&ID saya jamin process engineer ataupun orang yang berhubungan dengan Sistem tersebut akan dibuat keder karena sulitnya mengidentifikasi part mana yang sedang dihadapinya.


7. Komponen P&ID Ketujuh Accessories
Komponen Ketujuh, yang wajib ada dalam sebuah P&ID adalah asesoris dari Equipment ataupun tangki.

Assesoris ini sejatinya merupakan satu kesatuan yang tidak dapat dipisahkan, kalau sistem mau dibuat aman. Sebagai contoh, setiap pompa yang dipasang harus memiliki beberapa asesoris ini :
a. Pressure Switch
b. Pressure Gauge
c. Check Valve
d. Dan terkadang ada tambahan lainnya seperti Flow Indicator ataupun instrumentasi (Tapi yang wajib cuma itu tiga)



8. Komponen P&ID Kedelapan Jalur Sampling dan Abnormal
Ya. Komponen terakhir yang wajib ada untuk sebuah P&ID yang baik adalah penggambaran jalur sampling dan jalur Abnormal.

Walaupun tidak semua sistem memilikinya (Terkadang ditiadakan karena budget user tidak mencukupi). Namun setidaknya dalam gambar P&ID jalur-jalur ini tetap dibuat walau ditandai dengan garus putus-putus yang menandakan future upgrade.

Sesuai namanya jalur ini berfungsi untuk mengambil sampel dan juga untuk menjalankan sistem ketika terjadi abnormalitas.

Dengan adanya jalur ini, sistem akan lebih mudah diidentifikasi ketika terjadi kerusakan. Dan juga lebih mudah di By Pass jika salah satu rangkaian sistem terjadi maintenance atau lainnya.

Oke sobat Olah-Air.Com Itu dia 8 Komponen pengisi P&ID. Mudah-mudahan kita semua dapat sama-sama belajar dari artikel ini.
Jika sobat memiliki saran atau kritik, jangan ragu untuk menghubungi kami via email yang dicantumkan di website ini.



Sampai jumpa, salam sukses!


Mr. Anggi Nurbana
Baca selengkapnya

Friday, 16 February 2018

PENGENALAN CALIBRATION TRANSMITTER DAN JENIS-JENIS TRANSMITTER BY HOIRUS SALAM

PENGENALAN CALIBRATION TRANSMITTER DAN JENIS-JENIS TRANSMITTER BY HOIRUS SALAM

 

Hallo sobat Olah-Air.Com Sekalian, apa kabar?
Sudah lama sekali blog kesayangan kita ini tidak diisi. Hal ini karena kesibukan saya di proyek yang alhamdulillah dari sejak tahun kemarin terus tancap gas.
Dalam bahasan kali ini, salah satu kontributor Olah-Air.Com yang bernama Mas Hoirus Salam akan berbagi tentang materi transmitter. Yuk kita simak saja segera.

Apa sih Transmitter itu? 

Transmitter adalah sebuah peralatan instrumentasi yang mampu mengolah signal dari sebuah sensor dan merubahnya kedalam bentuk arus , ( biasanya memiliki nilai antara 4 s/d 20 mADC).

Berdasarkan besaran yang perlu ditransformasikan transmitter dapat digolongkan sebagai transmitter temperatur, transmitter tinggi permukaan, transmitter aliran. Transmitter dapat dihubungkan dengan berbagai alat penerima seperti instrument penunjuk, alat pencatat, pengatur yang mempunyai sinyal masukan yang standart. Sinyal keluaran dapat dibedakan misalnya sinyal transmitter pneumatik dan transmitter elektrik.

Sinyal Transmitter Peneumatik

Adalah sistem yang menggunakan udara bertekanan untuk mengirimkan sinyal. Besar tekanan udara yang digunakan adalah sekitar 3-15 psi.

Sinyal Transmitter Elektrik

Adalah sistem yang menggunakan sinyal elektrik untuk mengirimkan sinyal. Range yang digunakan untuk transmisi ini adalah 4-20mA dan 1-5 VDC.

Transmitter sendiri ada yang berfungsi sebagai pengirim sinyal saja, atau ada juga yang mengkonversi besaran yang diinginkan. Selain ditransmisikan ke control room, transmitter juga memiliki display di lapangan yang digunakan untuk pengecekan secara manual. 

Biasanya besaran yang ditunjukkan di lapangan adalah berapa persen dari tekanan. Dari situ bisa dikonversikan menjadi berapa flowrate (jika mengukur flow) atau berapa level (jika mengukur kedalaman), dsb. Ada juga transmitter yang kemunculan nilai besarannya sudah berupa besaran yang diinginkan misalkan mengukur flow dengan differential pressure. 

Pada transmitter bisa langsung menunjukkan berapa besar flownya, bukan berapa besar differential pressurenya. Semakin baru teknologi yang digunakan maka semakin bagus juga performa dari transmitter tersebut.

Sebelum melakukan kalibrasi, kita harus membuat data-data yang akan di kalibrasi, misalkan output, input dan range.

Sebagai contoh kita akan mengkalibrasi differential pressure transmitter .

Produsen transmitter biasanya sudah melampirkan tata cara kalibrasi perangkat tersebut, dan tentunya berbeda beda , namun secara umum kalibrasi transmitter mempunyai cara cara tersendiri yang perlu di ketahui tanpa mengandalkan buku panduan dari produsen transmitter.

Langkah-Langkah Kalibrasi


#1 Yang Pertama

Persiapkan alat kalibrasi seperti multi meter, power supply, kabel pendukung, obeng, pressure gauge, hand jek ( yang satu ini mungkin menyebut nya berbeda-beda ), kunci pas ( bila di perlukan ) dll.


#2 Yang Kedua

Membuat table untuk mencatat hasil kalibrasi yang berisikan *model transmitter*, *range*,

*span*, *manufacture* ( pembuat transmitter seperti Yamatake, Yokogawa dll.


#3 Yang Ketiga

Sambungkan peralatan ke transmitter yang akan di kalibrasi.

#4 Yang Keempat 
Pembagian persentase kalibrasi dari 0%, 25%, 50%, 75%, 100%. Pada tekanan 0% harus terbaca di multi meter sebesar 4mA, 25% 8mA. Catat hasil kalibrasi di table yang kita buat.

Memberi tekanan step by step dan catat hasil nya dari 0% terlebih dahulu sampai 100%, lakukan sampai mencapai hasil yang di inginkan.

Jenis-jenis Transmitter


1. Pressure Transmitter

2. Flow Tramsmitter

3. Temperatue Transmitter
Pressure Transmitter

Adalah suatu alat sensor untuk mengetahui nilai Tekanan dengan prinsip kerja menerima tekanan dari benda cair atau Gas yang akan diukur. Hasil pengukuran tekanan tersebut akan dikonversikan menjadi nilai Analog dalam bentuk arus listrik, dengan nilai arus yang sangat kecil yaitu mili Ampere. Biasanya range antara 4 mA s/d 20 mA.

Flow Transmitter

Adalah alat yang digunakan untuk mengukur laju aliran dalam suatu pipa aliran. Laju aliran yang diukur adalah fluida, baik itu berupa gas, steam, ataupun liquid. Sensor yang digunakan untuk mengukur laju aliran fluida ini biasanya adalah orifice, venturi dan lain-lain.


Temperature Transmitter

Adalah Instrument listrik yang menhubungkan sensor suhu ( termokopel , RTD ) menuju perangkat pengukur atau kontrol ( PLC, DCS, PC ). Sinyal keluaran listrik yang biasanya di pakai adalah kisaran 4-20mA, 4mA mewakili 0°C serta 20mA100°C.

Mohon maaf jika ada yang kurang atau pun banyak yang salah, saya akan banyak belajar lagi dan terus memahami apa yang di pelajari.

created by: Hoirussalam



Email : hoirussalam7@gmail.com
Cp : 081294343193
Baca selengkapnya